聚苯醚在注射成型過程中出現(xiàn)的不良現(xiàn)象、產(chǎn)生的原因及克服方法見表5-26。
表5-26 聚苯醚注射成型過程中出現(xiàn)的不良現(xiàn)象、產(chǎn)生原因及克服方法
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不良現(xiàn)象 |
產(chǎn) 生 原 因 |
克 服 方 法 |
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脈沖 |
① 熔融溫度過低 ② 注射速度太快 ③ 澆口太小 |
① 提高料筒溫度 ② 減低注射速度 ③ 放大澆口 |
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分層脫皮 |
① 雜質(zhì)或其他樹脂混入 ② 模具溫度過低 |
① 清洗料筒 ② 提高模具溫度 |
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充模不足 |
① 熔融溫度過低 ② 澆口太小 ③ 澆口位置不當(dāng) ④ 注射速度太快 ⑤ 模具溫度太低 |
① 提高料筒溫度，增大背壓 ② 放大澆口 ③ 將澆口移至適當(dāng)位置 ④ 降低注射速度 ⑤ 提高模具溫度 |
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熔接痕 |
① 料溫太低 ② 注射速度太慢 ③ 模具溫度太低 |
① 提高料溫 ② 加大注射速度 ③ 提高模具溫度 |
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焦燒 |
① 料溫太高 ② 摩擦引起燃燒 ③ 排氣不良，引起空氣燃燒 |
① 降低料溫 ② 加大澆口 ③ 提高模具溫度 |
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塌坑 |
① 注射壓力太低 ② 模具溫度太低或太高 ③ 料溫太高 |
① 提高注射壓力 ② 調(diào)節(jié)模具溫度 ③ 降低料溫 |
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銀絲 |
① 料溫太高 ② 在澆口部分摩擦燒焦 ③ 揮發(fā)物陷入 ④ 料內(nèi)有水分 |
① 降低料溫 ② 放大澆口 ③ 設(shè)置排氣孔 ④ 原料干燥 |
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氣泡、空洞 |
① 注射壓力太低 ② 空氣或揮發(fā)物陷入 ③ 模具溫度太低 ④ 由薄壁部分向厚壁部分流動 ⑤ 物料溫度過高 |
① 放大澆口 ② 縮短澆口的平直部分 ③ 設(shè)置排氣孔 ④ 提高模具溫度 ⑤ 降低物料溫度 |
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溢邊 |
① 物料溫度太高 ② 鎖模壓力過低 |
① 降低物料溫度 ② 提高鎖模壓力 |
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條紋、黑斑 |
物料或設(shè)備被污染。如果條紋和黑斑形式一樣，是由于設(shè)備被污染；如果條紋和黑斑形式不一增，是由于物料被污染 |
① 清洗料筒 ② 調(diào)換物料 |
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充模不足 |
① 物料溫度太低 ② 模具溫度太低 ③ 注射壓力太小 ④ 流道或澆口太小 ⑤ 注射時間太短 ⑥ 噴嘴被堵塞 ⑦ 制品重量超過[敏感詞]注射量 |
① 提高料筒溫度 ② 提高模具溫度 ③ 提高注射壓力 ④ 放大流道及澆口 ⑤ 延長注射時間 ⑥ 清洗噴嘴 ⑦ 采用再次加料法或在多模穴模具情況下堵塞一個模穴 |
